工程管理
1. 工程の管理
・ 製造工程の目的
(1) 品質Q:設計で狙った品質
(2) 納期D:計画された数量と納期
(3) コストC:最も経済的に
・ 工程が管理された状態
(1) 安定化:生産の要素5M1Eが適切に設定され、維持されている状態。
@ 原材料・外注品(material)
A 機械・装置(machine)
B 人(man)
C 方法・技術(method)
D 測定・試験(measurement)
E 環境(environment)
(2) 安定状態:作業環境が適切に維持され(5S)、工程が日・時間・週・季節に関係なく安定していて、狙いに合った製品が生産されている状態。
・ 工程管理の実施PDCA:製造工程を常に望ましい状態に維持・管理すること
(1) 目的(品質標準)を決める。
品質標準:その工程で作り込むべき品質特性と判定基準。図面・仕様書・限度見本。
(2) 目的を達成する手段・方法を設定する。
@ QC工程図(表):工程で抑えるべき要因と、その品質に対するチェック方法を標準化したもの
管理項目(要因)・品質特性(結果)についての、サンプリング、測定、記録に関して決める。
A 検査規格:検査項目・順序・方法(全数、抜取)・判定基準・検査後の処置
検査作業について、同じ品質標準、同じ条件で実施するための具体的な検査方法の標準を定める。
B 作業標準書:作業条件・方法・管理方法・使用材料・注意事項
作業の標準化により、品質の安定、仕損防止、能率向上、安全化を図る。
(3) 作業者の教育・訓練をする。
(4) 仕事を実施する。
(5) 仕事が計画通り行われているかどうか確認する。工程(原因)と特性値(結果)でチェックする。
@ 工程(原因)のチェック:工程管理の点検項目→標準通り行われているか
A 品質特性(結果)のチェック:特性値から工程が安定か異常かを判断
管理図を用いて、特性値のばらつきが、偶然要因によるものか、異常要因によるものかを判断する。
(6) 工程が異常と判断された場合には、早急に処置を行う。
@ 応急処置
A 再発防止対策
根本の原因を追究し、対策し、同じ要因による異常が再発しないようにする。
B 是正処置
特定の製品、プロセスで見つかった問題に対する再発防止の処置。
C 予防処置
類似の製品、プロセスで発生しており、放っておくと将来起こる問題に対する再発防止の処置。
(7) 処置の結果を確認する。
2. 統計的工程管理
・ 管理図法の実施()
(1) 群のサイズ4〜5の25サンプルを集める。
(2) 中心線と管理限界を計算する。
(3) 管理図にプロットし管理状態をチェックする。
・ 工程能力の評価
3. 初期流動管理
・ 特別体制
製品企画から量産前の品質保証ステップを着実に実施していくための管理。量産安定期の工程管理と異なる。
・ 初期流動品(初品)
@ 新製品を流動する場合
A 設計を変更する場合
B 工程を変更する場合
4. 初期管理
・ 初物の管理
日常管理における変化点・変更点の管理。
@ 品種を切り替えるとき
A 材料・部品ロットを切り替えるとき
B 作業開始時・作業者の交代時
C 冶工具の交換修復時、突発的な作業をする時